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化工蒸汽閥門故障解決辦法

蒸汽系統(tǒng)在現(xiàn)代應(yīng)用廣泛，在設(shè)計(jì)、安裝和使用過程中往往存在一些常見問題，影響蒸汽系統(tǒng)安全與高效的運(yùn)行。蒸汽系統(tǒng)常見問題有：水錘問題，設(shè)備堵塞，疏水不暢，下面逐一進(jìn)行分析。 蒸汽閥門泄漏是工廠常見的現(xiàn)象，閥門的泄漏造成能耗增加，生產(chǎn)安全問題、工廠環(huán)境問題等多方面的影響。節(jié)能在日常工作中發(fā)現(xiàn)，閥門初始的泄漏往往難以察覺，尤其是內(nèi)漏，但是泄漏量較大時(shí)，往往維修的成本和必要性就增大許多，有計(jì)劃的管理工廠的閥門是消除閥門泄漏的首要方案。蒸汽閥門泄漏常見的是填料函泄漏，這是跑、冒、漏的主要表現(xiàn)，在工地、工廠里經(jīng)常見到。化工蒸汽閥門故障解決辦法產(chǎn)生填料函泄漏的原因有下列幾點(diǎn)：

1、填料與工作介質(zhì)的腐蝕性、溫度、壓力不相適應(yīng)；

2、裝填方法不對，尤其是整根填料備用旋放入，最易產(chǎn)生泄漏；

3、閥桿加工精度或表面光潔度不夠，或有橢圓度，或有刻痕；

4、閥桿已發(fā)生點(diǎn)蝕，或因露天缺乏保護(hù)而生銹；

5、閥桿彎曲；

6、填料使用太久已經(jīng)老化。

7、操作過于用力。

化工蒸汽閥門故障解決辦法

波紋管密封截止閥是消除閥桿處外漏的解決方案。利用波紋管替代填料函，確保任何狀態(tài)沒有閥門外漏。蒸汽閥門泄漏內(nèi)漏表現(xiàn)為關(guān)閉件泄漏，通常將填料函泄漏叫外漏，把關(guān)閉件泄漏叫做內(nèi)漏，關(guān)閉件泄漏，在閥門里面，不易發(fā)現(xiàn)。關(guān)閉件泄漏，可分兩類：一類是密封面泄漏；另一類是密封件根部泄漏。 化工蒸汽閥門故障解決辦法引起泄漏的原因有：

1、密封面研磨得不好；

2、密封圈與閥座、閥瓣配合不嚴(yán)緊；

3、閥瓣與閥桿連接不牢靠；

4、閥桿彎扭，使上下關(guān)閉件不對中；

5、關(guān)閉太快，密封面接觸不好或早已損壞；

6、材料選擇不當(dāng)，經(jīng)受不住介質(zhì)的腐蝕；

7、將截止閥、閘閥作調(diào)節(jié)使用，密封面經(jīng)受不住高速流動介質(zhì)的沖擊；

8、某些介質(zhì)，在閥門關(guān)閉后逐漸冷卻，使密封面出現(xiàn)細(xì)縫，也會產(chǎn)生沖蝕現(xiàn)象；

9、某些密封圈與閥座、閥辦之間采用螺紋連接，容易產(chǎn)生氧濃差電池，腐蝕松脫；

10、因焊渣、鐵銹、塵土等雜質(zhì)嵌入，或生產(chǎn)系統(tǒng)中有機(jī)械零件脫落堵住閥芯，使閥門不能關(guān)嚴(yán)。

化工蒸汽閥門故障解決辦法蒸汽閥門泄漏的內(nèi)漏有時(shí)來源于閥桿升降機(jī)構(gòu)失效，閥桿升降失靈，其原因有：

1、操作過猛使螺紋損傷；

2、缺乏潤滑劑或潤滑劑失效；

3、閥桿彎扭；

4、表面光潔度不夠；

5、配合公差不準(zhǔn)，咬得過緊；

6、閥桿螺母傾斜;

7、材料選擇不當(dāng)；例如閥桿與閥桿螺母為同一材質(zhì)，容易咬住；

8、螺紋被介質(zhì)腐蝕（指暗桿閥門或閥桿在下部的閥門）；

9、露天閥門缺少保護(hù)，閥桿螺紋粘滿塵砂，或者被雨露霜雪等銹蝕。

1、化工蒸汽閥門故障解決辦法水錘問題

         1.1 水錘的危害。水錘現(xiàn)象發(fā)生時(shí)，管道內(nèi)會發(fā)出巨大的響聲，還有可能會出現(xiàn)管道的震動。在嚴(yán)重情況下，水錘還會造成管道、閥門等的斷裂，造成極其危險(xiǎn)的狀況。

         1.2 水錘形成的原因。水錘的根源來自于管道低點(diǎn)的冷凝水沒有及時(shí)排放。 比如： 

1 ）管道的變形，可能是管道支撐間距過大，造成支架間的管道變形下垂，下垂部位積水。

 2 ）采用不恰當(dāng)?shù)墓艿雷儚剑淖儚教幦菀追e水。 

3 ）不正確的過濾器安裝。過濾器的濾網(wǎng)應(yīng)水平安裝，而不是向下。 

4 ）不恰當(dāng)?shù)恼羝杷?，造成蒸汽主管?nèi)留存凝結(jié)水。 

5 ）不正確的運(yùn)行情況，啟機(jī)階段閥門開啟太快。

         1.3 化工蒸汽閥門故障解決辦法水錘的預(yù)防措施。

         1）設(shè)計(jì)階段，正確設(shè)計(jì)管道坡度，每隔一段距離以及在管道低點(diǎn)，精心設(shè)置疏水點(diǎn)。

 a. 管道坡度要求。 蒸汽管道坡度合理設(shè)置應(yīng)為：順坡汽水同向流動 2‰ ；逆坡 5‰ 在盡可能的情況下，蒸汽主管道應(yīng)沿流動方向布置不小于 10‰ 的坡度。蒸汽管網(wǎng)內(nèi)的凝結(jié)水可順蒸汽流動。 地上管網(wǎng)坡度不是特別重要，重要的是在適當(dāng)位置設(shè)置疏水點(diǎn)。

 b. 需設(shè)疏水的位置。 疏水點(diǎn)間距：順坡 200m ，無坡度 100m ，逆坡 50m 設(shè)置一個(gè)疏水點(diǎn)。 管道的低點(diǎn)、上升管道的底部、立管下端、蒸汽管道末端，以及任何可能積存凝結(jié)水的地方均應(yīng)設(shè)置疏水點(diǎn)。 減壓閥、調(diào)節(jié)閥、重要分支切斷閥前；汽水分離器、蒸汽加熱設(shè)備的低處；蒸汽分配管、分氣缸、擴(kuò)容器的底部；文丘里流量計(jì)的上游側(cè)；進(jìn)入建筑物前的入戶管處；

 c. 主管上疏水應(yīng)設(shè)置集水槽。 蒸汽主管道上的疏水管一般為 DN15-DN20 即可滿足凝結(jié)水流量的排放要求。 但在系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，蒸汽管道內(nèi)的蒸汽流速會高達(dá) 162km/h ；帶動凝結(jié)水一起流動。

         如不設(shè)置集水槽，疏水管直接與蒸汽主管相連，疏水管將不會捕獲很多的沿蒸汽主管高速流動的凝結(jié)水。為了防止集水槽內(nèi)的雜質(zhì)進(jìn)入疏水閥內(nèi)，疏水管與集水槽連接時(shí)，應(yīng)距離疏水槽底部 30~50mm 。為了便于清洗與排污，可在集水槽底部設(shè)置法蘭盲板或排污閥。 集水槽的大小根據(jù)主管的大小設(shè)置。 主管道大于 200mm 時(shí)，集水槽按 1/2 主管直徑設(shè)置，小于 200mm 時(shí)，集水槽按 100mm 或與主管管徑相同。 

         2）化工蒸汽閥門故障解決辦法安裝階段，除按設(shè)計(jì)及上述要求布置管道坡度、疏水點(diǎn)外，還應(yīng)注意以下常識：

 a. 蒸汽管道變徑管，應(yīng)采用偏心變徑管底平，防止積液，而不是同心變徑管。熱水管道為了便于排氣，應(yīng)采用偏心變徑管頂平。 

b. 蒸汽系統(tǒng)的過濾器，濾網(wǎng)應(yīng)水平安裝，而不是濾網(wǎng)向下安裝。避免濾網(wǎng)處積液。

 c.分支管道的連接應(yīng)從主管道的上方取蒸汽。如果從主管的側(cè)面或底部取蒸汽，蒸汽會把主管內(nèi)的冷凝水及管道雜質(zhì)帶入分支管內(nèi)，進(jìn)而進(jìn)入設(shè)備，會影響到設(shè)備的工作性能。

 d. 分支管道的閥門盡可能靠近取汽點(diǎn)。當(dāng)所連接的設(shè)備停機(jī)時(shí)，可減少閥后分支管道內(nèi)的凝結(jié)水量。避免再次開機(jī)時(shí)，大量的凝結(jié)水隨蒸汽進(jìn)入設(shè)備，避免水錘。

         3）在所有疏水閥后安裝止回閥，否則在停機(jī)階段凝結(jié)水將有可能回流到蒸汽管道中，造成管道內(nèi)積水。 當(dāng)開啟系統(tǒng)時(shí)，出現(xiàn)水錘。 疏水閥后安裝止回閥還有一個(gè)好處，就是當(dāng)多個(gè)設(shè)備疏水共用一根主管時(shí)，可防止當(dāng)某個(gè)設(shè)備停機(jī)時(shí)，凝結(jié)水回流到停機(jī)設(shè)備中，這在制藥行業(yè)相當(dāng)重要，防止交叉污染。凝結(jié)水回流到換熱器內(nèi)，會加劇換熱器的腐蝕。 

         4）系統(tǒng)剛開始運(yùn)行時(shí)，緩慢開啟閥門，讓殘存在系統(tǒng)中的凝結(jié)水在被高速流動的蒸汽帶動之前，慢慢地通過疏水閥排放掉。 這在啟機(jī)階段相當(dāng)重要。

2、化工蒸汽閥門故障解決辦法設(shè)備堵塞

         蒸汽系統(tǒng)的換熱器、疏水閥、流量計(jì)經(jīng)常被管道內(nèi)的雜質(zhì)堵塞、降低工作效率，甚至損壞設(shè)備。減少停機(jī)和維護(hù)時(shí)間越來越重要。

         2.1 發(fā)生堵塞的原因分析。 根本原因是：水垢、鐵銹、焊渣以及其它固體顆粒在施工或運(yùn)行過程中進(jìn)入管道系統(tǒng)內(nèi)。 具體有如下情況：

 1 ）安裝過程中因環(huán)境、人為的因素，造成的雜物、垃圾、碎石、砂子等進(jìn)入管道。 

2 ）管道焊接、切割過程中，形成的氧化皮、焊渣進(jìn)入管道。 

3 ）運(yùn)行過程中，碳鋼管道在蒸汽高溫下容易生銹腐蝕，鐵銹呈片狀或形成鐵銹泥，也容易造成堵塞。

         2.2 化工蒸汽閥門故障解決辦法預(yù)防措施。

 1 ）進(jìn)入現(xiàn)場的管子兩端都要封口，防止雜物進(jìn)入。 安裝過程中的暫時(shí)不能連接的管口要封閉。 

2 ）管道焊接作業(yè)，盡可能采用氬弧焊打底，防止焊渣進(jìn)入管道。 已安裝成型的管道不允許在上面開孔，防止切割碎片進(jìn)入管道。需要開孔的管道應(yīng)提前預(yù)制。 

3 ）鐵銹的預(yù)防，管道盡可能設(shè)計(jì)成閉式回水系統(tǒng)，防止大量空氣進(jìn)入管道內(nèi)。在蒸汽主管末端安裝排氣閥，及時(shí)把管道內(nèi)的空氣排除。 

4 ）管道安裝完成后，要按照系統(tǒng)，逐根吹掃，把管道內(nèi)的雜質(zhì)、焊渣等吹掃干凈后，方可正式投入使用。吹掃時(shí)應(yīng)把流量計(jì)、控制閥、換熱器等設(shè)備隔離或拆除。防止雜物把設(shè)備損壞。

 5 ）最重要的是設(shè)計(jì)要考慮在每個(gè)疏水閥、流量計(jì)、控制閥、用汽設(shè)備的上游安裝過濾器。 為了減少停機(jī)時(shí)間，在每個(gè)重要設(shè)備前安裝過濾器，是的做法。

         2.3 化工蒸汽閥門故障解決辦法疏水不暢。 疏水不暢的原因有很多，像疏水閥選型不合適，疏水閥位置安裝不合理，凝結(jié)水水管選型、布置不合理都會造成疏水不暢，目前項(xiàng)目執(zhí)行中遇到的疏水不暢主要是：多個(gè)設(shè)備共用疏水管，凝結(jié)水管錯(cuò)誤接入排水管。

         1）疏水不暢的危害。 

a. 多個(gè)設(shè)備共用疏水管，當(dāng)某臺設(shè)備停機(jī)時(shí)，凝結(jié)水會串入停機(jī)設(shè)備。

 b. 凝結(jié)水管錯(cuò)誤接入排水管，會造成蒸汽串入排水管上游，造成地漏或洗手池等反蒸汽。

         2 ）原因分析。 

a. 沒有詳細(xì)設(shè)計(jì)，施工人員對蒸汽凝結(jié)水的特性認(rèn)識不清楚。 錯(cuò)誤的認(rèn)為蒸汽凝結(jié)水是無壓力管道。

 b. 疏水閥后的管道中的凝結(jié)水，不僅僅有凝結(jié)水，還含有大連的閃蒸蒸汽。 經(jīng)計(jì)算，疏水閥后管道內(nèi)的 99% 的體積是蒸汽， 1% 是水。

 c. 疏水閥后的凝結(jié)水管是有壓力的。凝結(jié)水管阻力越大，凝結(jié)水管的壓力越大。最大可達(dá)蒸汽主管道的 80% 。 當(dāng) 0.6MPa 的蒸汽系統(tǒng)凝結(jié)水接入排水管時(shí)，可能造成排水管內(nèi)壓力達(dá)到最 0.4MPa, 蒸汽可以使凝結(jié)水上返 40m 高。 

d. 多臺設(shè)備并聯(lián)時(shí)，當(dāng)某臺設(shè)備停機(jī)時(shí)，蒸汽管道閥門關(guān)閉，設(shè)備內(nèi)的蒸汽壓力降低，甚至可能是負(fù)壓，主管道內(nèi)的凝結(jié)水就會很容易進(jìn)入停機(jī)的設(shè)備內(nèi)部。

         3 ）化工蒸汽閥門故障解決辦法解決方法。 

a. 多臺設(shè)備凝結(jié)水并聯(lián)接入凝結(jié)水總管，必須在每個(gè)疏水閥后安裝止回閥，防止凝結(jié)水倒流。 無論疏水閥后的排放管是多么的低，或多么的順暢，均應(yīng)加止回閥。 

b. 蒸汽凝結(jié)水是有壓管道，必須單獨(dú)排放。 不得排放到污水管、雨水管中。 在設(shè)計(jì)或施工時(shí)，應(yīng)引起重視，繪制詳細(xì)的走向圖，做出技術(shù)交底，向工人講解清楚。

         蒸汽系統(tǒng)作為工業(yè)廠房的常用公共介質(zhì)，同時(shí)具有高溫、高壓的特點(diǎn)。只有良好的設(shè)計(jì)與安裝結(jié)合，才能安全、高效的提供高品質(zhì)的蒸汽。 希望能夠?qū)φ羝到y(tǒng)的設(shè)計(jì)與安裝，有所裨益。